威尼斯手机娱乐官网:工业机器人,上游零部件

日期:2019-05-18编辑作者:威尼斯城所有登入网址

威尼斯手机娱乐官网 1   AGV移动机器人到仓库取货,搬运给工业机械手自动装配,再传送到自动喷涂区,最后成品入库……车间没有工人,所有岗位均由机器人独立完成。如此场景,在沈阳新松机器人自动化有限公司(以下简称新松)的“数字化无人工厂”里,随时可见。(资料图)

德国总理默克尔今年在汉诺威工业博览会上做了一次“惊险”尝试:把食指大胆伸入ABB集团的双臂机器人YuMi的机械钳中。就在周围人捏一把汗时,装有摄像头和传感器的YuMi自动停止了动作。这款能处理手机及电脑上的精密部件,甚至可以穿针引线的工业机器人出自ABB中国研究院。

南方日报讯再过6年,当你走进珠三角某个企业的生产车间时,看到的可能不再是工人,而是一个个机器人。广州市政府办公厅昨日发布《关于推动工业机器人及智能装备产业发展的实施意见》。《意见》表示,到2020年,全市80%以上的制造业企业应用工业机器人及智能装备。

机器人既是高端制造业的基础装备,也是人类社会的生活服务设施,随着人工智能等技术的发展,机器人正在从工业应用向生活服务应用蔓延,产业变革之际,正是后来者的机会之窗。

动感的舞曲音乐间杂着阵阵机械手摆动的金属声,走进11月初的国家会展中心7H馆,就仿佛置身于明日世界的科幻电影场景。偌大的场馆中汇聚了中国的新松,以及国外的ABB、库卡、那智等机器人和工业自动化设备的生产巨头,展示的最新产品以各自的科技优势来应对未来工业4.0的需求。 “新松虽然是国内的龙头老大,可你看我们旁边都被国外的公司所包围。”韩松林感慨地说,27岁的他刚从南京航空航天大学毕业进入中科新松才半年光景。 这位学习自动化专业硕士的徐州小伙执意选择到上海新松工作。“收入水平上,现在很多互联网公司肯定要高些,但我是比较看重工业4.0的趋势。”韩松林对第一财经记者说。 从硬件到方案 正如韩松林所言,在7H馆相对中心位置的中科新松被来自瑞士的ABB、德国的库卡、日本的那智等国际巨头的展位包围,站在各自的展位都能看到对方的智能机械装置和机器人——在韩松林身边站立的是比他还高大的新松双臂协作机器人,白色的它此时正在装配一台黑色小型无人机,分外醒目,灵巧的机械手可以把无人机的螺旋桨安上,全过程行云流水般地流畅。 “能告诉我你们用的是什么传感器吗?”苏州路车智能电子有限公司总经理路军对着韩松林等中科新松的工作人员再三询问,作为国内客商,路军是专程来工博会“扫货”的,走遍了中外参展商的各个展台展位。 “我本身是做传感器的,对工业4.0的未来非常看好,智能装备包括机器人是个大类。”路军对第一财经记者说,路军直言,目前中国和发达国家仍然存在差距,尤其是日本的机器人,传感器这块就做得非常好,“实话实说,日方的运动距离和角度精确,我们国内的原始研发差,有的国内厂商找日本等国外同行买来零部件组装,原始研发相对很少。” 另外,在路军看来,国内智能装备种类也少,之所以少,除了设计跟不上外,算法也跟不上。 除了国内外众多供应商“跑步圈地”意图占据的硬件领域之外,在个性化定制的解决方案也是我国的痛点之一。 在万腾科技总经理张镇看来,很多工业企业上了最高级的软件后,却没有人会操作;或者只会操作,无法发挥更大效能,说到底,是忽视了“智能制造”中人的作用。在他看来,个性化定制的方案供应商在未来存有巨大的市场空间。 松下营业部副部长谢鼎全同样告诉第一财经记者,对比国内外的工业4.0和智能制造案例,有一个清晰的轮廓,就是过去国内更多投资在设备上,现在更多的是通过内部的方案解决来提高整体效率。 在中国工业4.0俱乐部秘书长杜玉河看来,个性化服务解决商是未来蓝海市场开拓的拓荒者。当国内大量工厂进行智能化改造的时候,国外设备供应商更多的是在有线数控装备的基础上升级到无线控制装备。制定无线的设备接口标准,由于从有线控制到无线控制、从结构到模式已发生质的变化,而这些变化都是基于个性化服务商定制的解决方案,差异化的竞争很可能使得蓝海再现。 他山之石 比起其他公司,德国库卡展台的动静大了许多,“摇滚巨星”KR3 AGILUS机器人带来架子鼓表演,参观者还可以与它一起疯狂打地鼠。在热闹的背景下,库卡此番带来了其适应“工业4.0”智能化潮流的RobotTeam双机器人焊接工作站,采用了两台KR CYBERTECH机器人KR8 R1420及KR10 R1420,展示了紧凑高效的焊接作业,而新品在机床上下料应用展示则呈现了它很高的集成度和精细的驱动特性。 德国作为“工业4.0”的提出者与倡导者,其制造装备、工业自动化、工业软件等方面均处于领先地位,通过全工业体系的协同(研究机构、协会、大学等),强化“硬制造”优势,同时拓展“软服务”能力。 这些将使德国乃至整个欧洲获得额外的2000亿~3000亿欧元产值,工业4.0所带来的彻底变革也将在未来显露。 博世力士乐中国董事总经理刘火伟对第一财经记者表示,德国的很多技术已十分成熟,达到“工业3.0”,中国有不少的企业还处于2.0阶段。接下来的10年,中国制造业面临最大的挑战是如何将“3.0”和“4.0”共同完成,目标十分明确。 他说道,对于工业4.0,德国公司包括博士力士乐尤其注重以下四点:新线投资、旧线改造、互联服务、工业4.0培训。 以旧线改造为例,别看德国有些工厂改造的动静不大,但产生的效益及目的都很惊人。他说,德国的洛尔工厂改造完毕后生产效益增加6%,它对一个品种的适应能力也增加了10倍,预计1~3年收回成本。“你投一个全新的生产线,确实可以满足各种生产要求,品种也增多,但投资回报期会拉长,有的要超过10年。通过旧厂改造,回报期限被大大减少了。” 此外,很多机械都需维护,“设备维护到位、远程编程等方式都可降低生产成本、增加设施的可用性。” 刘火伟也说:“德国公司还有一点很擅长:工业4.0的培训。我们不仅提供培训设备,也用这些设备培训自己的员工。我们全球有250家工厂,丰富的工业制造经验可用来分享,而一些系统软件、硬件也是企业自己生产的,没有依赖其他供应商。简单来说,培训中心就是个迷你工厂,涵盖了完整的生产价值流。” 而与德国相反的是,美国的做法是从“软服务”切入,利用其在基础科学、工业、信息技术、互联网等领域的综合优势,构建全球性的生态体系组织,带动工业全流程、全环节竞争力的整体提升。 美、德体系工业互联网的对接、协同已开始。无论美德使用何种名词,均将工业互联网作为变革工业和确立竞争新优势的技术基础,注重将顶层设计与优势企业主导相结合,突出数据在整个架构中的核心作用,加快相关领域标准化进程。去年下半年以来,美德双方启动了各自体系架构的对接协调工作,在功能领域实现了全面对接,初步形成合作协同态势,以共同主导全球工业互联网发展方向。 而不仅在高屋建瓴的宏观角度,这些国家经营公司的理念也非常与众不同。据全球市场份额最大的扫地机器人生产商iRobot联合创始人、CEO Colin Angle介绍,iRobot年销量能达到6.5亿美元,公司每年都拿出不低于7000万美元投入研发,比例接近十分之一。在他看来,任何公司只有不断投入研发,才能保持长期健康地增长。 本土品牌发展迅猛 与德国工业4.0强调技术与模式有所差异,中国也于一年前推出了“中国制造2025”,更是从产业和政策方面对制造业转型升级进行了整体谋划,不过两者异曲同工之处都是要实现智能制造。 西门子中国执行副总裁、数字化工厂集团总经理王海滨在接受第一财经记者采访时认为:“智能制造其实是机器设备从电气化升级到自动化。标志性的技术是PLC这样的工业控制电脑可装在机器上,人们可以写各种逻辑控制程序、自动分析程序。” 以阿特拉斯·科普柯这家着重于压缩机、路面设备、发电机等设备制造的工业集团来看,部分生产线上的工具使用、管理已实现自动化。阿特拉斯·科普柯建筑矿山有限公司就有一款全自动移动式生产线“I-FLOW”,它不仅让产线“流动”了起来,还能兼容7款产品的组装,节省27%的装配空间、提升约42%的生产能力。 “今天我们去看这些流程,其实部分已实现自动化,但问题是这些不同流程之间还有孤岛,彼此没能真正打通,还没实现整体作战能力。成千上万的企业构成了工业社会,也形成了产业链,含有上中下游,需要彼此连接,而这也是工业4.0的机会。”王海滨表示。 正是在这样的大背景之下,作为制造业皇冠顶端的明珠,机器人产业极大影响着中国智能制造的进程。“当下全球机器人发展正处在洗牌的转折点上,中国的机器人企业具备赶超国外企业的机会。”新松机器人自动化公司总裁曲道奎一再强调。 按照中国机器人产业五年发展规划,到2020年中国自主品牌工业机器人要达到年产量10万台,销售总规模将达到1500亿元。在这样的发展规划下,国内机器人产业在最近五年处于高速发展阶段,尤其在协作机器人新型市场,本土品牌迅速崛起。 中国自主品牌机器人的迅速崛起,从此次工博会的展览情况就可见一斑。由新松自主研发的首款双臂协作机器人在工博会首发,该机器人搭载了柔性多关节技术和可动双目视觉系统,能够以更加集成化、柔性化的性能为工业制造提供更加自由开放的作业解决方案。 除此之外,在埃夫特智能装备展台前,一台台橘黄色机器人灵巧地挥舞着手臂;埃斯顿的机器人悠闲地画着画;新时达的码垛机器人,则轻松吸起两个固定工位的纸箱并进行智能化堆垛。更灵活、更具柔性、更安全、更易用,是这些本土品牌想要传达给外界的信息。 “由于国外企业进入机器人市场较早,在成本和价格控制方面有很大优势。同时,国外企业成熟和完善的体系也有助于产品快速进行本地化。”中科新松研发部工程师陈宏伟向包括第一财经在内的媒体表示。 从行业应用而言,目前人机协作机器人最广泛的应用场景仍集中于3C行业。以智能手机制造为例,生产过程涉及焊接、装配、打磨、检测等等,既要跟上产品的更新换代速度,又要保证复杂流程中的品控问题,人机协作是目前最佳的解决方案。 “协作机器人是中国制造的必由之路。”湖南瑞森可机器人科技有限公司总裁王维强调,在其看来,目前市面上对协作机器人的要求主要集中于四点:第一安全性;第二易用性,即要实现软件导航到硬件操作的人因工程设计;第三是对运动姿态的监控,要实现作业距离与速度、加速度的监控;第四是本体的柔顺性,能够感知、监测到外围的碰撞和挤压等。 不过在协作机器人市场,工业机器人“四大家族(瑞士ABB、日本发那科、德国库卡、日本安川电机)”凭借其在中国制造基地的布局,以及完善的全球业务网络,本地化服务落地非常迅速,本土品牌想要撕开市场的裂缝并不那么容易。 中国蓄势“破局” 站在日本那智二楼展台上的关口正寿可以居高临下地看到中科新松中国同行的展品,作为日本那智在华机器人事业中心负责人之一,关口正寿已经在中国待了七年时间,他感言,七年时间变化非常大,特别是中国政府对于工业4.0方面的扶持持续加大,他现在对中国未来工业4.0的需求非常看好。 作为世界上技术领先的企业之一,那智此番还将一条智能化的汽车装备线的部分直接搬进工博会现场展示,两排6只高高举起的3关节机械手操作着对汽车的制造组装,观众需要抬头仰视,这成为那智展台的标志之一。 “对厂家来说,实现工业4.0,要完善智能设备的通信,满足生产线上客户的要求。”关口正寿对第一财经记者阐述了他所理解的工业4.0要点,关口正寿透露,那智在2015年的销售业绩增加了近三倍,而之所以会有如此增速,是因为那智在中国新推出了MZ系列的小型机器人等最新技术产品。他介绍,根据那智得到的数据,到2020年中国仅对工业机器人需求每年就有20%的增速,是全球需求量最大的国家,所以,那智对中国市场是最为重视的。 而统计数据显示,未来几年中国依然是全球最大、发展速度最快的机器人市场。到2018年,每生产3台工业机器人中,就有1台用于中国。 台达集团子公司中达电通副董事长尹镟博在工博会上对第一财经记者表示:“今年中国机器人的增量大约是10万台,比去年的7万台有所提升,但是我们预计未来中国机器人的需求量将会是100万台,因此还有很大的发展空间。” 与此同时,库卡中国的市场总监Roland也对第一财经记者表示,库卡非常看好中国市场。 而不仅仅是中国市场,中国制造,尤其是作为中国制造先行者的机器人产业,在工业4.0的背景之下,也被赋予了更多的含义。 我国拥有全球规模最大、门类最齐全的制造产业,存在通过工业互联网驱动转型升级的强烈动力;我国拥有全球第二大互联网产业,信息产业发展水平差距相对较小,初步具备以信息技术驱动制造业升级的能力。 “中国的工业机器人做本体的现在基本上是走“四大家族”之前走过的路。”高工机器人董事长张小飞直言。和工业机器人更强调机器和自动化不同,整个机器人产业在向着人工智能的方向发展,尤其是服务型机器人,对大数据、云技术、语音图像识别技术提出更高的要求,这无疑为中国机器人产业带来潜在机遇。 “与工业机器人相比,国内企业在服务机器人上发展要更好一些。服务机器人离消费者更近,可以在智能化上进一步研究,使产品更好地适用于银行、商场等应用场景。”陈宏伟说道。 在他看来,对目前国内企业而言,“消费领域的机器人应该朝着智能化、仿生化的方向发展,而工业领域应更注重产品的数字化和一体化。” 目前国内机器人产业95%集中于下游系统集成商这一环节,上游零部件仍旧依赖进口,但服务机器人要想在未来竞争中胜出,离不开核心零部件和机器人本体支撑。“不管是走什么样的路,系统集成商、本体厂商和核心零部件企业应该互相合作。”张小飞指出。

威尼斯手机娱乐官网 2   高工机器人产业研究所统计,截至2014年9月,中国机器人相关企业数量428家,其中1~3季度就增加了175家,占到总数的41%。(资料图)

巨头ABB在中国设立集团的全球机器人中心,正是看中两点:一是中国目前是全球最大的机器人市场,二是中国有一大批相关领域的人才。面对中国制造2025的机遇,面对“眼尖手快”的国外企业的强势竞争,中国该如何加速做好“工业机器人”这个创新必答题?

《意见》表示,将培育工业机器人产业市场,大力推进各行业应用工业机器人,引导本土机器人制造企业从中低端起步。到2020年,广州市80%以上的制造业企业应用工业机器人及智能装备。

2010年,中国成为世界第一制造业大国。2013年,中国成为世界工业机器人的最大市场。2015年,中国市场共售出6.6万台工业机器人,连续三年位居全球市场首位。

  这仅仅是中国机器人产业化的一个缩影。经过上世纪最后30年的发展,中国机器人产业在进入21世纪后迎来新浪潮。

创新基础不断夯实

《意见》计划从2014年起,每年制定工业机器人整机和关键零部件研发及产业化、集成应用创新、公共服务平台建设等项目扶持计划及方案报市政府审批后实施,在市战略性主导产业发展资金等专项资金中安排资金,采用无偿补助、贷款贴息等方式连续5年重点支持工业机器人相关项目建设。

国际机器人联合会预测,2018年中国工业机器人的销量将达到15万台,占全球销量超过三分之一,规模是第二大市场日本的近四倍。中国机器人产业联盟预测,未来十年,中国工业机器人市场的总规模将达6000亿元。

  “这是一个分水岭,中国机器人实现了由技术研发向技术应用的转变。尤其是在2014年,中国的机器人发展获得了前所未有的关注。”国家“十一五”“863”计划先进制造领域专家组组长、北京航空航天大学机器人研究所教授王田苗对《瞭望东方周刊》说。

近年来,我国许多制造业企业纷纷启动“机器换人”项目,积极布局机器人产业,顺应制造业转型升级。近日,我国机器人产业再添一支熟悉的新军:美的集团股份有限公司与日本工业机器人制造巨头安川电机宣布成立两家机器人合资公司,其中的工业机器人合资公司计划一年内就量产1款六轴机器人产品。

与此同时,为了扶持企业转型升级,《意见》提出,将从2014年起连续3年,对制造业企业应用工业机器人及智能装备给予相关补贴。在符合相关条件的前提下,对于采购或租赁本市制造工业机器人整机的,按不高于整机售价或租赁费的20%给予补贴,最高补助额不超过3万元/台。

2012年之前,中国工业机器人市场由外资品牌统治。之后,在政策和市场的双重刺激下,国产品牌爆发,到2015年,已经占据了32.5%的国内市场。

  2013年,中国以3.7万台的工业机器人销售量超过日本,成为全球第一大工业机器人市场。高工机器人产业研究所的数据显示,2014年前三季度,国内工业机器人销量继续高速增长,达到3.36万台,同比增长32.5%,预计全年达到4.5万台。

不仅仅是美的,近年来,我国许多制造业企业纷纷启动“机器换人”项目,开始积极布局机器人产业。更多企业将大门向机器人敞开,已不简单地是应对劳动力供给下降等挑战的被动之选,而是顺应制造业转型升级的主动作为。

对于采购或租赁工业机器人成套设备的,按照不高于售价或租赁费的10%给予补贴,整套设备累积补助额不超过50万元/套;对列入广州市工业机器人及智能装备集成应用示范的项目,按不高于采购本市智能制造装备工程款的10%给予应用企业一次性补贴,最高补助额不超过50万元/套。同一企业同一项目仅可申请一项扶持补贴。

2015年5月,国务院发布《中国制造2025行动纲领》,高档数控机床和机器人被列为十大重点之一。2016年4月,工信部、发改委、财政部三部委联合发布了《机器人产业发展规划(2016-2020年)》,提出“到2020年,自主品牌工业机器人年产量达到10万台”。

  在2014年6月9日的两院院士大会上,国家主席习近平说,“机器人革命”有望成为“第三次工业革命”的一个切入点和重要增长点,将影响全球制造业格局。他还说,机器人是“制造业皇冠顶端的明珠”,其研发、制造、应用是衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志,“我们不仅要把机器人水平提高上去,而且要尽可能多地占领市场”。

国家“863”计划智能机器人主题专家组组长、哈尔滨工业大学机器人研究所所长赵杰介绍,我国已是世界公认的制造业大国,劳动力成本不断上升,人口红利消失,传统产业转型升级已经成为当务之急,发展以工业机器人为核心的智能制造技术将成为必由之路。低机器人密度和高人力成本、劳动力结构性短缺,使中国工业机器人市场拥有巨大潜力。

《意见》同时表示将制定工业机器人产业发展规划。计划到2020年,培育形成超千亿元的以工业机器人为核心的智能装备产业集群,其中包括形成年产10万台工业机器人整机及智能装备的产能规模等。并培育1至2家拥有自主知识产权和自主品牌的百亿元级工业机器人龙头企业,打造2—3个工业机器人产业园。

不仅中央政府,各级地方政府也将机器人产业作为重点扶持对象。提出产业发展目标,给出从财政补贴到用地、立项等各方面的支持政策。

  这是迄今为止,中央高层对机器人产业发展最直接、最明确的表态和支持。接受《瞭望东方周刊》采访的多位业内专家均表示,这番表态给成长中的中国机器人产业打了一剂强心针。

据国际机器人联合会统计,全球2014年工业机器人销量为22.5万台左右,增长27%,年销售额约为95亿美元,其中在亚洲的销量占到三分之二。2014年中国市场的工业机器人销量同比增长54%,达到5.6万台左右。然而,作为衡量一个国家自动化水平的重要标准,我国每万名产业工人所拥有的工业机器人数量仍然远低于发达国家。以我国1亿制造业产业工人总数计算,预计到2020年,达到目前世界发达国家机器人装机密度中等水平,我国需增加机器人装机量130万台;到2030年,达到目前世界发达国家机器人装机密度先进水平,我国需增加机器人装机量250万台。

“2014制造业自动化物流与竞争力峰会暨中国AGV应用与产业发展论坛”于2014年6月18-20日,在2014广州国际物流自动化展会期间隆重举行,举办地点:广州琶洲进出口交易会展馆A区,展会将从机器人物流解决方案、生产过程自动化、工业机械手、坐标机器人、工业机器人、AGV无人搬运车等方面全面展示机器人在自动化物流中的应用与发展,展会及论坛将看到了自动化物流及AGV为企业带来的应用价值,同时也看到了国内物流自动化及AGV与国外的差距,可以肯定的是,自动化物流及AGV在中国市场发展有非常巨大的前景,同时一个自动化物流时代正在来临。此次盛会将汇聚上千名行业专家,是华南地区不可多得的国际盛会,为业内同行搭建了国际性交易平台,是企业展示最新产品与技术的绝佳机会,欢迎前来交流合作!

天时地利之下,中国机器人公司能否抓住机遇更上层楼?

  被寄予厚望的中国机器人,还有哪些待解的疑问?

我国工业机器人的研究和制造始于20世纪70年代。在“十五”、“十一五”攻关计划和863计划等科技计划的支持下,我国工业机器人在技术攻关和设计水平上有了长足进步。国内很多研究机构和大学开展了大量工作,在机构、驱动和控制等方面取得了丰富成果,为国内工业机器人产业的创新发展奠定了技术基础。

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当前,中国工业机器人应用市场正快速从汽车行业向一般工业拓展,这意味着新兴公司可以避开巨头公司在汽车行业难以撼动的优势,在新兴市场获得自己的一席之地。

  市场空间还有多大

加速技术攻关的同时,我国也积极支持机器人产业化基地的建设。沈阳新松、广州数控、哈尔滨博实等企业在工业机器人本体生产制造和系统集成方面不断发展壮大,开发出弧焊、点焊、码垛、装配、搬运、注塑、冲压、喷漆等工业机器人。我国也初步形成了工业机器人伺服电机、减速器、伺服驱动器、控制器等核心零部件产业链。

随着人工智能技术和以物联网、大数据、云计算为代表的新一代信息技术与机器人的深度融合,机器人产业正在进入技术爆发期。机器人未来将越来越智能化,应用范围也将拓展到工业之外的服务领域,将给机器人产业带来更大的想象空间。而那些拥有独特技术的公司,无疑也将站在浪潮之巅。

  在北京理工大学智能机器人研究所副所长高峻峣看来,中国机器人产业化找准了时间点,正好处在国内市场趋向增长的节点上,避免了产业化过程中的各种阻碍,“少走了很多弯路”。

在沈阳新松机器人自动化股份有限公司的“数字化无人工厂”里,只要工程师输入指令,机器人就会有条不紊地完成搬运、传输、装配、检测等各环节生产任务。这条国内首条用“机器人”生产“机器人”的数字化生产线,年产能达到5000台。

据工信部统计,中国已有大大小小的机器人公司800余家。按照工信部的规划,到2020年,中国要形成较为完善的工业机器人产业体系,培育3家以上具有国际竞争力的龙头企业,打造5个以上机器人配套产业集群,在高端市场的产品占有率达到50%以上。

  从“十五”开始,中国的机器人技术发展方向有了重要调整,从单纯的研发机器人技术向机器人技术与自动化装备扩展,并将中心任务定为:研发面向先进制造的机器人制造单元及系统、自动化装备、特种机器人,促进传统机器的智能化和机器人产业的发展。

多重挑战不容低估

谁能脱颖而出成为龙头企业?《财经》接触的业界多数意见认为,结合市场表现和创新潜力,新松机器人自动化有限公司(300024.SZ)、广州数控设备有限公司、安徽埃夫特智能装备有限公司、南京埃斯顿自动化股份有限公司、上海新时达机器人有限公司(002527.SZ)等公司是强有力的候选者。但与此同时,随着竞争加剧,将有数以百计的机器人公司被淘汰出局。

  “十一五”期间,国家更是将机器人技术的重点放在人机交互等共性关键技术的研发上,重点发展工业机器人自动化成套技术装备,应用于IC、船舶、汽车、轻纺、家电、食品等重点工程和行业,以打破国外公司在大规模自动化制造系统中的垄断,加速机器人技术的产业化发展。

国外机器人巨头抢占我国产业发展制高点,国内重复建设、产能过剩、创新成果转化率不高等都制约着我国工业机器人自主品牌的发展。近些年,全球各地都在加速布局工业机器人产业。

中国市场爆发

  高峻峣告诉《瞭望东方周刊》:“我国机器人从技术到应用的转化还需要时间,2000年以后的应用转化是成功的,方向也是正确的。”

美国的先进制造伙伴计划,明确提出建立美国在新一代机器人方面的领先地位,重点研发新一代与人紧密协作的机器人,提升产业工人、健康保健从业者、手术医生以及宇航员完成困难任务的能力。

市场规模已是世界最大并仍在高速增长,市场格局正在从汽车行业应用为主快速向量大面广的一般制造业应用拓展

  众多业内专家的一致认为,中国机器人市场在上世纪30年的积累后迎来了持续释放的过程,未来必将爆发式增长。

日本在2014年《新经济增长战略》中把机器人产业作为本国经济增长的重要支柱,通过扩大机器人应用领域、设立“实现机器人革命会议”、出台放宽限制的政策等,促进机器人使用。日本制定了到2020年制造业机器人使用量增加2倍、市场规模达到2.85万亿日元的目标。

中国工业机器人市场的增长与汽车行业相关。不论在世界还是在中国,汽车行业始终是工业机器人最大的应用市场。上世纪70年代,日本川崎重工从美国引进工业机器人技术,并将其产业化,首先应用在自家的摩托车生产线上,后来大规模在汽车行业推广应用。

  近几年,中国工业机器人应用的推广主要基于人力成本的快速上升。能够实现自动化生产、智能识别、安卓系统操控的工业机器人,正成为不少装备制造企业解决人力成本上涨压力的利器。比如,全球最大的代工厂富士康此前就高调表示,将建设无人工厂。

欧盟启动了全球最大民用机器人研发计划——“SPARC”,计划到2020年投入28亿欧元,创造24万个就业岗位,目标是将欧洲机器人产业占全球总产值比重由2014年的35%提升到2020年的42%。该计划将有200多家公司、1.2万研发人员参与,包含机器人在各个领域的应用。

中国工业机器人市场2008年后增速开始加快,2010年迎来了首个爆发式增长,该年中国市场销售工业机器人14978台,销量同比增加171%。

  有数据显示,2004~2013年的十年间,中国制造业从业人员的平均工资增长了3倍。

在积极布局本国的同时,这些工业机器人产业发达的国家和地区也纷纷把中国市场看作了“决胜未来的战场”。国外机器人龙头企业已不再满足于将我国作为产品销售和技术服务市场,而是开始在我国建立生产基地,凭借已有的技术优势,抢占产业发展制高点。这无疑进一步压缩了我国工业机器人自主品牌发展的市场空间。

这一年中国工业机器人增长主要得益于汽车行业投资的增加。2009年中国汽车销量跃居世界第一,同时政策鼓励提高市场集中度的刺激下,2009年-2010年,中国合资品牌和自主品牌汽车厂商都大规模扩张了汽车产能。

  与此同时,工业机器人的价格却在激烈的市场竞争中不断走低,几年前20万元的机器人,现在只需要几万元。

目前,我国新增工业机器人中超过70%依赖进口,国内市场高端机器人应用领域几乎被国外品牌机器人垄断。据国家“863”计划智能机器人专题专家组成员、中科院沈阳自动化所研究员韩建达介绍,高精密减速器、伺服电机、伺服驱动是机器人的核心关键部件,占到机器人总成本的一半以上。这些部件目前主要从日本、美国和欧洲进口,不仅售价在我国大多为原产地售价的两倍以上,而且部分高性能等级

IFR数据显示,2010年的工业机器人应用市场中,用于焊接、喷涂及各种装配操作的机器人所占比例约为55%,主要用于汽车行业。从增速来看,增长最快的是用于汽车整车制造焊接工艺中的弧焊机器人,同比增长了186%,占当年工业机器人总安装量的39%。

  “更多的企业转而用机器人替代人工。”王田苗说,在生产者看来,用机器人少了很多麻烦。

产品甚至对中国禁售。如果高性能器件依赖进口的问题不能尽早解决,我国的机器人产业将长期受制于人。

中国工业机器人市场另一个增长动力,来自一般工业的升级换代需求,并替代成本日益增长的劳动力。

  在珠三角、长三角等中国传统制造业的聚集地,更多的无人工厂陆续出现。据国际机器人联合会的统计,就每万名制造业工人的机器人保有量来说,韩国为396个,日本332个,德国273个,世界平均水平58个,而中国只有23个。

挑战不仅仅来自国外巨头。据不完全统计,当前我国机器人相关企业超过400家,产业园区超过30家,大量企业蜂拥而上,各地区重复支持和建设,出现了同质化现象,存在产能过剩和恶性竞争的风险,难以培育出具有国际竞争力的工业机器人骨干企业。

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  有机构预测,对比发达国家制造业机器人密度,中国在汽车、电子电气、食品饮料、化工、塑料橡胶、金属制品这六大工业领域,未来几年需要108万~240万台工业机器人,占工业机器人总需求量的约70%。若以每台20万元计算,工业机器人产值空间在3100亿~6880亿元。

同时,我国工业机器人从基础原创性成果到研发产品之间断层严重,造成大量研究成果束之高阁,成果转化率和产业化率不高,严重制约了我国机器人与自动化装备产业的发展。此外,机器人产业所需创新型多层次人才体系不健全,也影响了我国工业机器人创新。

据中智人力资本调研与数据服务中心发布的《2016年一线用工管理调研报告》,2015年一二线城市制造型企业普通一线员工普通年收入约5.8万元。这一收入水平相比2000年制造业平均工资,增长了约6倍。同时,2009年往后,长三角、珠三角等制造业密集地区,开始大规模出现“用工荒”现象。

  “中国以前的工业机器人应用领域主要集中在汽车制造业,范围很窄,但是近几年应用领域已经逐步拓展到金属加工、食品饮料等行业。”上海交通大学机器人研究所博士顿向明对《瞭望东方周刊》说。

整合发展拓宽新路

中国当下的产业转型,类似日本在上世纪七八十年代的情景。彼时日本产业结构从重化工业向半导体、汽车等资金、技术密集型行业倾斜,这导致制造业占GDP比例降低,但对工业机器人的需求却持续增长。

  他认为,未来电子行业将成为重要的工业机器人市场,特别是电器制造、手机生产这一类工厂。而光电、钢铁、生化制药等行业,也会因生产环境的限制而有更多工业机器人应用。

面对综合实力上的系统性差距,中国机器人企业要更加重视资源、技术整合,走出一条新路子在沈阳新松机器人自动化股份有限公司总裁曲道奎看来,我国机器人产业发展面临的挑战已不再是简单的技术挑战,而是综合实力上的系统性差距。中国突然爆发的机器人市场需求压缩了中国企业的成长时间和机会,让我国本土企业几乎在一夜之间就要直接面对国际巨头的竞争。因此,中国机器人企业不能仅仅依靠自己滚动式发展,而要更加重视资源、技术整合,走出一条新路子。

2008年,中国第一经济大省广东率先推动产业转型,转移和限制劳动密集型企业,推动产业向先进制造业、战略新兴产业等转型。到2012年,产业转型风潮波及浙江等地。2015年,国务院印发了《中国制造2025》,中国制造业转型升级成为国策。

  国产机器人只能做外壳吗

整合发展,做好工业机器人这个创新“必答题”,需要从顶层设计、技术研发、产业发展、政策协同等方面持续努力。科技部相关负责人分析说,我国机器人发展应做好顶层设计,深入开展系统策划。

反映到工业机器人应用市场,是一般工业市场需求的快速增长。中国机器人产业联盟的数据显示,2013年,中国市场销售工业机器人约3.7万台,成为世界第一大工业机器人市场。2015年,中国销售工业机器人约6.6万台,占全球工业机器人市场比例超过四分之一。

  一位机器人研究专家告诉《瞭望东方周刊》:“一些企业看到机器人的市场前景就涉足这一领域,但很多企业根本就不具备生产能力,既无基础也无技术,就是打肿脸充胖子。”

从市场导向的系统集成及产业发展着手,促进机器人与大数据、移动通信等跨领域技术融合,力促创新链、产业链、资金链相匹配。同时,应该结合我国产业发展特点和特殊需求,选择国外企业涉足不深、我国经济社会发展又迫切需要的行业,大力推广国产机器人系统。

从应用行业看,中国工业机器人市场正在快速从汽车行业向一般工业拓展。2015年,汽车行业占工业机器人市场的比例已经降到了36.8%,工业机器人应用拓展到更多行业。从应用领域看,2015年销售比例最高的是搬运及上下料机器人,占总销量的43.8%,这类机器人可广泛运用于各门类的一般工业。

  在他看来,即使是一些有备而来的企业,也基本停留在组装、仿制阶段。很多企业就是把国外的产品拆开后,按照产品构成买材料组装。“9个月间增加了175家企业,这肯定不正常。那些浑水摸鱼的企业如果只靠模仿、山寨,肯定成不了气候,反而会扰乱整个市场,甚至败坏国产机器人的名声。”

在促进关键技术突破与产品研发上,应该充分利用信息技术与机器人产业相结合的契机,加强新型机器人整机集成技术能力。驱动器、电机、伺服系统、减速器等关键部件的发展要在继续支持攻关的基础上,充分利用国际资源,通过并购合作的方式,实现关键零部件产品的升级跨越,以支撑机器人整机发展。同时,应该加大对智能控制、导航定位、移动通讯、大数据、人机交互等核心关键技术研究的支持力度。

中国工业机器人仍有巨大增长空间。业内常用机器人密度来衡量一国制造业自动化水平,根据工信部的数据,2015年,中国制造业每万名工人使用工业机器人数量为36台,而同期全球平均水平为66台,发达国家平均水平超过200台。日本、韩国、德国的机器人密度均在中国10倍以上。

  不过,对于众多业内专家来说,国产机器人目前最突出问题还是无法掌握核心零部件技术。尽管在过去40年,中国投入了大量人力物力进行技术攻关,结果并不理想。

整合资源还需要继续强化区域特色,培育产业集群。我国应更加注重发挥中小企业力量,调动行业和地方的积极性和主动性,结合行业、区域的产业特色,合理布局机器人重大应用示范和产业化项目,强化产业链配套和区域分工合作。在各地高新区培育具有区域特色的机器人创新型龙头企业,形成若干各具特色的产业集群,着力开拓市场应用。

2013年12月,工信部制定《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》,首次提出到2020年“机器人密度(每万名员工使用机器人台数)达到100以上”的目标。

  “这是因为我们的研发与应用不对等,很多技术在实验室可能很完美,但在生产中暴露出各种问题。”高峻峣说。

此外,我们还应积极推动科技政策与经济、金融政策相衔接。在科技政策方面,进一步加大科研投入,创新商业服务模式,在注重机器人产品自身研发的同时,更加注重机器人与现代信息、通讯、机械、控制技术的紧密结合。加强与经济政策的衔接,研究相关优惠政策,降低企业创新成本,鼓励使用国产机器人并给予适当补贴。同时,引导政府资金与民间资本向机器人产业倾斜。

2016年4月,工信部副部长怀进鹏在第四届中国电子信息博览会上表示,2020年中国工业机器人年销量将达到15万台,中国机器人产业产值将突破1000亿元人民币,到2025年工业机器人年销产量将达到26万台。

  他说,国产机器人的短板主要有二:应用系统开发不足,核心零部件缺乏。

今年6月,东莞出台《东莞市工业机器人智能装备产业发展规划(2015-2020年)》,提出到2020年,力争全市工业机器人智能装备产业产值达到700亿元,打造成珠三角乃至全国独具特色的工业机器人智能装备产业集聚区和智能制造示范城市。东莞的积极探索再次凸显了我国工业机器人整合发展的后劲。

汽车业希望不大

  “我们在机器人应用系统设计上的经验少。机器人不是买回来就能用,而是需要二次开发。比如焊接机器人,工厂需要开发一套焊接的应用系统,才能让它工作。”王田苗说,中国的很多机器人生产企业具备整机生产能力,但无法进行复杂的后期系统开发,“应用系统不仅代表技术实力,更具有高额的利润。”

中国工业机器人创新的黄金时代已经到来。

中国汽车市场由外资汽车巨头主导,它们与欧日的机器人四大家族紧密合作,中国公司机会不大

  北京理工大学机器人研究中心(现为智能机器人研究所)退休教授陆际联告诉本刊记者:“中国的机器人产业链还没有形成,即使像新松这样的公司,它的减速器、电机、轴承等机器人的核心零部件也都是采用国外的。比如说轴承,我们也有企业生产,但是工艺和材质无法与国外相比。”

工业机器人最初是为了满足汽车制造工艺要求而被设计出来的。德国库卡、瑞士ABB、日本安川电机和发那科是世界最大的四家工业机器人公司(下称“四大家族”),它们也是最早进入汽车行业的工业机器人公司。日本的安川、发那科与日本的汽车工业密不可分,德国的库卡、瑞士的ABB则与欧洲的汽车工业紧密相连。在日本、德国,其汽车行业的机器人密度是该国平均水平的5倍左右。

  王田苗的统计更加直观地表明了这一点:国产机器人中80%~90%使用国外减速器,60%~70%使用的是国外电机、40%~50%使用国外控制器。

而美国通用汽车公司尽管在1961年就引入了机器人产品,但到了机器人技术逐渐发展成熟的上世纪90年代,全球汽车制造业中心已经从美国转移到日本、德国,有受访的国内机器人公司认为,这是美国没有诞生机器人巨头公司的原因。

  “这等于说我们的国产机器人能做的就是外壳,核心部件全都是国外的。这就增加了成本,使得国产机器人在竞争中处于劣势。” 王田苗说。

改革开放后,中国汽车工业采用“用市场换技术”,引进外资品牌,建立合资工厂,四大家族随之进入并统治了中国汽车制造业。

  工信部装备工业司副司长王卫明也曾就这一问题明确表示,中国机器人的核心技术和核心关键部件受制于人,基础配套能力滞后,整机面临空壳化。

汽车制造业是工业机器人应用的第一市场,具体到中国,国产工业机器人增速加快,但在汽车行业进展缓慢。中国机器人产业联盟统计数据显示,2015年国产机器人市场份额上升至32.5%。但在汽车制造业,国产工业机器人占比仅为12.3%。

  是否会陷入“高端产业低端化”

中国工业机器人起步并不晚。早在上世纪80年代,中央政府即出资支持工业机器人研发。1997年还在一汽大众运行了第一条国产的冲压自动化线。可惜的是,这些项目停留在科研层面,并没有商业化。

  分析报告指出,在2013年中国购买并组装的近3.7万台工业机器人中,外资机器人普遍以高端工业机器人为主,几乎垄断了汽车制造、焊接等高端领域,占比达96%,而国产机器人则以搬运和上下料机器人为主,处于行业低端。

中国汽车产业的发展历程,对工业机器人的使用偏好产生了决定性的影响。改革开放后,中国汽车工业发展战略改变,变自主研发为“用市场换技术”,随后引进系列外资品牌,在国内设立合资工厂。

  “如果国产机器人未来5年内仍然找不到准确的市场定位,很快会被市场淘汰,再大的蛋糕也吃不到。”顿向明说。

《财经》记者了解到,合资工厂从国外引进成套汽车生产线,连同引进了生产线上的工业机器人。外资汽车厂商在发展过程中,已经与四大家族结成紧密合作关系,国内工业机器人公司难以介入。比如发那科是通用汽车全球指定的唯一工业机器人供应商。

  新松总裁曲道奎此前在接受媒体采访时也曾建议:企业一定要找准定位,面面俱到很难与跨国公司竞争;还要转变发展模式,“关起门来”很难做大,需要学会整合资源、与外界协作;第三,千万不能走“高端产业低端化”的路,机器人集成的产业链很长,如果只做低端的加工制造,意义不大。

这与韩国对比鲜明。韩国坚持发展本国自主汽车品牌,国产工业机器人也随之发展起来。韩国现代重工工业机器人在韩国汽车业大量使用,在中国长城、江淮等汽车生产线上也有应用。

  以新松、埃夫特、广州数控等国产机器人代表企业来说,它们或是机器人的最终用户,或是自动化零部件厂商,又或是机器人系统集成商,本身在产业链上的定位和发展策略是有所区别的。

但国产汽车品牌,也鲜少采用国产工业机器人。

  一些厂商通过横向整合产业链,联合其他零部件厂商,自身专注于机器人整机的研发及下游应用的开发;另一些则通过自身在零部件方面的优势进行纵向整合,零部件自给自足,以成本和渠道优势占领市场;还有些企业定位于集成商,凭借成熟的解决方案销售整机。

新松机器人自动化有限公司中央研究院院长徐方在接受《财经》记者采访时认为,国内一些自主品牌很难说有自主技术,“技术上受制于人,生产装备自然也听别人的”。

  业内专家认为,虽然中国机器人整机市场的需求远未饱和,但激烈的竞争已经压低了产品利润,且整机生产领域已涌入太多投机者,太过混乱,走整机生产和应用系统开发相结合的道路,是企业增加竞争力的一个方向。

另外,国产工业机器人与外资品牌相比存在技术差距。汽车行业在工业机器人应用市场中属于高端行业,对工业机器人性能要求苛刻。

  比如,新松现在就已经形成以自主核心技术、关键零部件、领先产品及行业系统解决方案为一体的完整产业链,并将产业战略提升到涵盖产品全生命周期的数字化、智能化制造全过程。而更多具有代表性的国内机器人生产企业也都开始朝着这一方向努力。

以可靠性为例。北京航空航天大学机器人研究所所长王田苗曾公开表示,国产工业机器人故障率高,寿命只有8000小时,国外产品寿命可达5万-10万小时。

  “相较整机生产,应用系统的开发更复杂,技术含量更高,如果在这方面拥有优势,那就能在市场站稳脚跟。”王田苗说。

对汽车厂商来说,一条30万辆的汽车自动化生产线,平均一分多钟就产出一辆汽车,因机器人故障影响生产线正常运行,将得不偿失。

  也有专家建议机器人企业布局一些还未完全开发的工业领域。陆际联认为,汽车等传统领域已被国外品牌占据,国内企业应侧重开发一般制造业,如五金加工、橡胶和塑料、陶瓷、食品和医药等行业。

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  “中国的制造业升级才刚刚起步,如果企业能够制造出符合某些特定行业的功能机器人,也会拥有很大的市场。”陆际联说。

徐方对《财经》记者说,国产工业机器人与国外品牌存在技术差距,但并没有传说中那么大。新松的工业机器人无故障运行时间已经达到4万小时,关键是没有市场机会。

  政策红利如何能够不盲目

新松是国内最大的工业机器人公司之一,其移动机器人产品广泛运用在汽车总装生产线上。新松在移动机器人上的突破源于一次偶然机遇。1992年,因为受美国制裁,华晨金杯的移动机器人供货中断,于是委托新松前身沈阳自动化所研制开发。以此为契机,新松打开了汽车业移动机器人市场,如今已经是国内移动机器人最大的供货商。

  “从中国机器人过去40多年的发展历史来看,政府发挥着主导作用,甚至可以说没有政府的政策支持,中国机器人产业的发展要艰难缓慢得多。”王田苗说。

除了这个机会,新松能发展起来的另一个重要原因,是移动机器人一般批量较小,国产工业机器人有比较优势。

  这一点陆际联也深有体会。作为中国最早一批从事机器人研究工作的专家,他始终认为,“机器人不论在国内还是国外,都需要政府的强力支持推动”。

2012年,新松承接发改委、工信部、财政部联合主导的“智能制造示范项目”。为一汽集团提供一条焊接生产线,使用新松28台通用型工业机器人。彼时新松将其视为战略转型的标志性事件——从为客户提供系统化解决方案到批量生产工业机器人。

  在他看来,从“七五”计划开始,政府在机器人产业发展上的投入和支持就有目共睹,“机器人产业始终在享受政策红利。”

“这条生产线现在还在运行。”徐方说。但汽车行业已经很成熟,市场机会少,同时汽车业对机器人性能非常敏感,国产机器人口碑不佳,汽车厂商不愿冒险采用。“除非国家支持,否则很难获得市场机会。”

  2013年12月22日,工信部对外发布《关于推进机器人产业健康有序发展的指导意见》,其中说,到2020年,我国要形成较为完善的工业机器人产业体系,培育3~5家具有国际竞争力的龙头企业和8~10个配套产业集群;高端产品市场占有率提高到45%以上;机器人密度(每万名员工使用机器人台数)达到100以上(目前为23)。

业内公认,在汽车制造业,四大家族的竞争优势是全方位的。

  而在2014年11月初,工信部副部长苏波也公开表示,工信部将组织制订中国机器人技术路线图及机器人产业“十三五规划”。此外,2014年的国家科技重大专项(简称04专项,即高档数控机床数字化设计关键技术与工具集研发及典型产品应用)也明确将重点支持机床机器人,推进其在汽车发动机、航天、航空、船舶、民爆等6个行业自动化车间的应用。

工业机器人产业链分上游零部件、中游机器人本体及下游系统集成。四大家族中,仅库卡是单纯的机器人本体制造商。其他三家业务均覆盖从上游零部件到下游系统集成的全产业链,从而构建了全方位的竞争优势。

  在中央政策的激励下,许多地方政府也陆续制定机器人发展扶持政策。

工业机器人三大核心零部件是控制器、伺服电机、减速器。这三者占到机器人本体成本七成以上。以日系的安川电机和发那科为例,除减速器外采,其他均为自己生产。国内绝大多数工业机器人公司,这些部件都需要从外面采购。

  深圳市近日发布了《关于组织实施深圳市机器人、可穿戴设备和智能装备产业2014年第一批扶持计划的通知》,明确将重点支持包括智能控制焊接、重载搬运、柔性装配等工业机器人和自动化辅助设备,以及服务机器人、精密制造核心部件等领域。

“这导致四大家族成本反而更低。”中国机器人产业联盟秘书长宋晓刚在接受《财经》记者采访时指出。即使在同为外采的减速器部分,四大家族销售量大,采购价格也更低。

  广东东莞更是投资27亿元建设松山湖国际机器人产业基地。而在此之前,湖南长沙、四川、湖北、山东青岛等地已纷纷出台扶持政策,力捧工业机器人产业发展。

四大家族是最早进入汽车行业的工业机器人公司,市场占比也最大,在强调对行业工艺了解的系统集成部分,四大家族浸淫多年,同样具有技术优势。

  据高工机器人产业研究所统计,截至2014年6月,全国已建或拟建的机器人相关产业园(基地)36个,产业园规划面积超过2.8万亩,到2020年的规划投资额超过5000亿元。

“汽车制造业的机会很小。”徐方对《财经》记者说,围绕汽车厂家会有一些国内的系统集成商,但普遍规模很小,“它们要么掌握客户资源,要么做四大家族不愿做的部分”。

  而重庆则将机器人等智能装备产业集群确定为该市十大新兴产业集群之一,其两江新区、江津、璧山、大足和永川共五个区布局机器人产业。到2016年该市重点行业装备智能化率将达到65%,智能制造装备产业规模达到250亿元;到2018年智能化率达到75%,产业规模达到400亿元,最终形成“整机 配套”、“研发 制造 服务”全产业链的智能制造装备产业集群。

徐方称,新松是工业机器人领域的“国家队”,会保持在汽车制造业的技术能力,从市场前景看,“更看好新能源汽车的发展机遇”。

  舆论普遍认为,在国家和地方双重政策的支持下,机器人产业将迎来良好的发展契机。

争夺蓝海市场

  不过,也有业内人士对此并不看好。

在汽车行业之外的一般制造业,四大家族统治力减弱,这为国内工业机器人公司带来了机会

  一位机器人研究专家说:“各地一窝蜂上马产业园并不能代表机器人产业化就会快速推进,投资太多反而可能带来产业泡沫,不利于整体发展。”他认为,国家要对机器人产业发展有统一的整体规划,各地切忌盲目投资。

2014年是国产工业机器人的元年,“就像到了一个临界点,一般制造业的需求突然涌现出来”。埃夫特智能装备公司副总经理张帷对《财经》记者说。幸运的是,汽车行业里令人望而生畏的四大家族“对这些行业也不了解”。

  (来源:瞭望东方周刊 作者:张瑜 王元元 新华社辽宁分社记者王莹、江苏分社记者刘巍巍对此文亦有贡献)

埃夫特是国内工业机器人公司中的佼佼者,前身是奇瑞汽车下属的汽车设备部,改制后引入美的集团,奇瑞股份降低至1.5%,成为美的、埃夫特管理层及芜湖国资委三方共同持股的混合所有制企业。

但随一般制造业机会涌动,四大家族也开始行动起来,尤其是在需求量潜力较大的3C、家电制造业迅速进行了布局。

2015年8月,安川电机与美的集团合资成立两家机器人公司。其中,“广东美的安川服务机器人有限公司”由美的控股60.1%、安川参股39.9%;“广东安川美的工业机器人有限公司”则由安川控股51%、美的参股49%。

“我们的重心在家电行业。”安川电机中国公司机器人事业部部长西川清吾对《财经》记者表示。他指出,3C领域最大市场是苹果的iPhone生产线,但很难进入。“苹果最大代工商富士康有自己的工业机器人产品。”

ABB也在与国内家电巨头合作。2015年4月,上海ABB工程有限公司与格力电器结成了战略合作关系。当年8月,ABB在广东珠海设立子公司,以重点开拓3C与家电领域。8月16日,ABB与长虹签订战略合作协议,宣布双方将在工业机器人的应用开发、系统集成方面开展深度合作。

发那科策略略有不同。发那科是全球最大的工业机器人公司。上海发那科机器人有限公司总经理钱晖接受《财经》记者采访时表示,发那科的策略是寻找并进入需求量较大的市场。“我们持一个开放的态度,不会特别寻找一个战略合作伙伴。”

钱晖对《财经》记者介绍说,发那科在中国销售的工业机器人中,55%来自一般制造业,排名前三的分别为家电、物流和电子电气行业。

因为中国市场的增长潜力,发那科计划在日本新设工业机器人工厂,将产能由月产5000台增长至1万台。

尽管在这些新兴行业,四大家族在系统集成方面的优势减弱,但其面对国内工业机器人公司仍然拥有技术和价格优势。

四大家族的价格优势体现在其核心零部件能够自己生产,以及规模化生产带来的成本降低和采购的价格优势。比如减速器占到工业机器人本体成本的三分之一,四大家族的规模优势,导致其采购价格要比国内企业便宜一半。

“我们的策略是避开四大家族重点关注的领域。”张帷对《财经》记者说。据他介绍,埃夫特在一般制造业的策略,是重点开拓和培育一些边缘市场,在四大家族进入之前就建立起市场地位和品牌优势。

埃夫特的策略至少已经在卫陶行业取得了成功。埃夫特进入卫陶行业的杀手级应用是喷釉机器人,抓住了卫陶行业的市场痛点——卫陶行业的喷釉工作环境恶劣,工人易染上尘肺病。

威尼斯手机娱乐官网,进入卫陶行业后,埃夫特联合合作伙伴将应用拓展到坯料打磨、喷漆等环节,现在埃夫特已经拓展到这个行业所有的工业机器人应用。“从喷釉切入后,我们又向生产线前端、后端延伸,目前已是卫陶行业当之无愧的领先者。”张帷称。

张帷希望埃夫特利用时间差,建立起自己的独特竞争力。“等四大家族进来时,我会比它们对行业更了解,而且有品牌优势。”

通过复制卫陶行业的经验,埃夫特又将业务拓展到酿酒、金属加工、家具等细分市场。

在技术能力构建上,埃夫特倾向于通过收购来加快节奏。2014年11月,埃夫特收购意大利CMA喷涂机器人公司,为自己的产品库增添了喷涂机器人品类;今年3月,埃夫特收购意大利EVOLUT公司,完善自己在金属加工领域的系统集成能力。

张帷称,埃夫特技术突破的关键在于上游核心零部件,希望能继续获得好的并购机会。他认为要超过四大家族很难,能生存下去就是成功。而因为中国市场的机遇,“我们肯定能生存下去”。

威尼斯手机娱乐官网:工业机器人,上游零部件仍依靠东瀛等国。不仅埃夫特在利用并购突破技术瓶颈,美的对库卡的收购也进入新阶段,8月4日,美的收购库卡的额外要约期结束,持有81.04%股份的库卡股东接受了美的的收购要约,而美的此前已持有库卡13.51%的股权,交割之后,美的将持有库卡94.55%的股份。

中国公司拿下四大家族之一的控制权,是国内机器人热潮中最引人注目的事件。库卡的营收中,来自汽车行业的收入占到一半,是四大家族中比例最高的,对库卡而言,与美的联姻既能帮助开拓全球最大的工业机器人市场,也有助于其业务从汽车为主迈向多元化。

对美的而言,收购库卡是其企业转型的双重缩影,一方面是企业内部的制造升级,另一方面是主营业务的转型。2012年以来,美的已经累计投入了上千台机器人来提高生产效率,美的在收购要约中表示,“美的可凭借库卡在工业机器人和自动化生产领域的技术优势,提升公司生产效率,推动公司制造升级。”

美的集团董事长方洪波7月曾针对此次收购表示,“不能为了喜欢吃火锅就把海底捞买了”,美的收购库卡“还是把它当作一个产业来发展”。言下之意,除了满足自身需求,美的还会借此进入机器人产业,将其打造为公司新的业务增长点。

技术变革契机

机器人产业正处在技术拐点,随着新技术的应用,将带来新的市场和颠覆性的力量

2015年初,北京航空航天大学机器人研究所教授魏洪兴和另两名合伙人联合创立了遨博智能科技公司。他感觉时机已到,机不可失。

遨博将自己的产品方向定位为人机协作机器人。所谓人机协作机器人,指的是可以与人在生产线上协同作业,而传统机器人如应用在汽车制造业的工业机器人,必须置于隔离区域使用。

“人机协同作业,意味着可以应用在不能完全自动化的生产线上。”魏洪兴对《财经》记者表示。据他介绍,因为人机协同的特点,协作机器人还可以超出工业领域,拓展至服务机器人范畴,比如应用在医疗行业,与医生一起工作。

魏洪兴告诉《财经》记者,遨博的特点是能够自主生产除减速器外的其他核心零部件,从而为未来的价格竞争打下基础。遨博正在与一家国内减速器厂商商谈合作,未来将把机器人关节内部件模块化,进一步降低成本,这些模块化零部件也可以外售给其他机器人公司。

但徐方认为,协作机器人是一个技术定义的机器人,而不是市场定义的机器人。目前协作机器人市场才刚刚起步,应用还有待培养。

不过,业内普遍看好协作机器人未来的市场前景。英国巴克莱银行研报认为,2015年往后的五年内,全球协作机器人的需求量将达到25万台。而传统工业机器人历经40余年的发展,去年销量才达到24.8万台。

四大家族对协作机器人的布局迥异。西川清吾表示,安川电机未来的技术布局仍然将围绕传统应用市场客户的需求,来进行工业机器人的技术改进。比如,适应汽车制造轻量化的技术要求等,并持续改良精度、负载、可靠性等技术指标。

ABB是四大家中在协作机器人动作较大的。2015年4月,ABB在德国汉诺威工业博览会上推出了其首款协作机器人——双臂机器人YUMI。

ABB机器人事业部中国区总裁李刚向《财经》记者介绍,YUMI的设想始于2006年智能手机革命兴起,当时普遍认为智能手机市场会迎来爆发式增长。ABB就研究以智能手机为代表的小型移动电子设备生产线的自动化解决方案。

李刚表示,移动电子设备生产线是一个复杂庞大的小件装配体系。解决方案要适应生产线,还要确保附近的工人的安全,于是YUMI应运而生。YUMI的产生是为了满足电子消费品行业需求,未来会在更多领域使用。

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李刚认为,未来传统工业机器人和人机协作机器人会长期并存,传统工业正在向柔性、高效、协作、数字化的“未来工厂”演进,这个过程中需要大量使用传统工业机器人和协作机器人。另外,传统工业机器人结合各类视觉及环境监测系统,在安全控制上也可以更趋近人机协同。

张帷对《财经》记者表示,埃夫特将未来翻盘的点押注在智能工业机器人方面。埃夫特所称的智能机器人,是指将工业机器人与大数据结合起来,将每台工业机器人的数据上传至云平台,分析处理后,为工业机器人的运行和定制化生产提供支持。

北航机器人研究所所长王田苗告诉《财经》记者,目前工业机器人智能化的一个趋势是“体感示教”,即改变用工程师编程来控制机器人的传统模式,转为用视觉、语言对机器人进行调控,使机器人更为易用。

着眼未来,相比作为工业设备,智能机器人更广泛的应用前景是作为服务机器人。工业机器人应用于工业生产领域,服务机器人应用于生活娱乐等服务领域,业内又将服务机器人分为专业服务机器人与个人/家用服务机器人两类。

IFR预计,到2017年,全球服务机器人市场规模将达到461.8亿美元。具体到中国市场,工信部等三部委的《机器人产业规划(2016-2020)》预计,到2020年,国内服务机器人市场规模将达300亿元。

第三方咨询机构易观智库认为,人工智能是实现智能机器人的核心。人工智能与机器人的结合分为三个层次;首先是计算智能,即云计算技术大规模应用,具备处理海量数据的能力;其次是感知智能,通过传感器和物联网技术为机器人感知环节和自动检测进行支撑;最高层次是认知智能,通过运用深度学习技术和神经元芯片,机器人可以实现自主学习。

随着机器人智能化的发展,在部分领域,服务机器人已经实现了产业化应用,比如清洁机器人。国内的科沃斯机器人科技公司自1998年成立以来,陆续推出了扫地机器人地宝、擦窗机器人窗宝、空气净化机器人沁宝等系列清洁机器人产品。

传统工业机器人公司也逐渐向服务机器人领域渗透。典型如新松,早在数年前就布局服务机器人领域,将公司战略转为工业机器人及服务机器人并重。目前已形成展示、送餐、讲解、井下探测等多种功能类型的服务机器人。

由于人工智能与机器人的亲缘关系,布局人工智能的科技巨头也正将触角伸向机器人领域。

阿里巴巴集团正在以机器人为载体进行人工智能的应用试验。近日,阿里巴巴推出依托阿里云的人工智能ET,已经具备智能语音交互、图像/视频识别、交通预测、情感分析等技能。与此同时,阿里巴巴直接投资具有市场前景的机器人公司。去年6月,阿里巴巴宣布战略入股日本软银集团旗下机器人控股子公司,持股20%,该公司生产的人形情感机器人“pepper”已经实现量产并公开销售。

威尼斯手机娱乐官网:工业机器人,上游零部件仍依靠东瀛等国。业内普遍认为,随着智能化持续向前发展,服务机器人的应用领域将不断拓展;另一方面,随着材料领域的突破,机器人将更上一个台阶,软体机器人、仿生机器人等科幻片中的物件将成为现实。

淘汰赛将开场

中国制造业转型升级,带来了工业机器人旺盛需求。市场发展初期,在政策的刺激下,所有人都有机会,当市场趋于成熟,能够继续生存的只是极少数。

从四大家族的经验看,有上游零部件较为完整的安川电机、发那科模式,也有单纯做机器人本体的库卡模式。但即便库卡模式,被称为工业机器人“大脑”的控制器及其中的控制软件,也是必须自主开发的环节。

减速器、伺服电机与控制器被认为是三大核心零部件,这三大核心零部件构成了机器人成本的七成以上,也是影响机器人本体性能的关键因素。库卡是四大家族中唯一不具备上游零部件供应能力的公司,其净利率为2.91%,是四大家族中最低的,其余三家都涉足了上游核心零部件产业。

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广州启帆机器人公司总经理周玮对《财经》记者表示,如果不解决核心零部件的问题,国内的机器人就难以发展壮大。“安川自己做伺服电机,也做机器人,你觉得安川会容忍你买它的伺服电机去抢它的机器人市场吗?”他问道。

周玮介绍说,低成本的机器人主要是卡在减速器上,高性能的机器人主要是卡在伺服与运动控制上。启帆计划先突破低成本机器人,目前已经研发出减速器产品,应用在自己的机器人产品上。

国内机器人公司中,广州数控是在三大核心零部件上均有所涉足的公司之一,并且开始向自家和其他国内机器人公司供货。

国内的核心零部件供应商正在成长之中。目前,在减速器、电机与控制技术上,国内企业已经开始提供产品,但与国际一流水平都存在差距。伺服电机与控制技术的市场竞争相对充分,而减速器主要在机器人产品中使用,国内供应商的差距更大。

零部件的下游是机器人本体。库卡中国区前CEO、现上海德梅柯汽车装备制造公司总经理孔兵认为,机器人本体的核心技术,一是路径的规划,二是精度和速率。

本体技术过关并不意味着赢得市场,孔兵认为,机器人公司还要把应用做好、建立并维护用户市场,另外还要与渠道商和集成商紧密合作。

在机器人市场中,本体只占很少的一部分。安川首钢机器人公司总工程师曾孔庚向《财经》记者介绍说,在一条典型的汽车生产线中,机器人本体只占整条生产线售价的三分之一左右。而在3C、食品等其他领域,机器人本体可能只占到10%。

四大家族的发展历程提供了一条工业机器人的成功路径。机器人本体并非最终产品,客户需要的始终是一整套解决方案,这意味着系统集成对机器人公司来说至关重要。

四大家族在汽车行业的多年经历,使其自身发展出了强大的系统集成能力,这种能力进一步变成了它的护城河。在新兴行业,四大家族选择与下游客户结盟,或培育第三方系统集成商,来发展自己的系统集成能力。

工业机器人属于装备制造业,它最终要应用到各个行业,它要成为各行业各应用的自动化解决方案,前提是了解行业工艺,这是工业机器人系统集成公司必须解决的环节,也因为这个特性,在汽车行业之外的新兴市场,国内公司面对四大家族,竞争压力稍有减弱。

连硕科技是深圳一家系统集成商,其客户覆盖光电显示、食品、3C等领域的制造企业。其董事长杨娅告诉《财经》记者,集成商的核心竞争力首先体现在对客户制造工艺的充分理解上;其次,掌握生产线上特殊要求的单点技术,比如精确定位技术等。此外,连硕科技也有自己的仿真和控制软件技术,下一步计划接入物流信息。在杨娅看来,连硕的定位已经不是集成商,而是智慧工厂的解决方案商。

上游的核心零部件没有掌握,下游终端用户侧的利润主要被集成商赚取,如果不具备核心技术,位于产业链中间的本体制造商就会活的很危险。不过,机器人本身是一种通用产品,可以通过渠道和集成商对接到无数应用场景,而集成商的生意却是需要一笔一笔来谈,本体制造商一旦掌握了核心技术,又能很好地与用户衔接,也可以活的很滋润。

张帷有个很有意思的观点。他对《财经》记者分析,机器人产业链分四个环节,上游核心零部件、中游机器人本体、下游系统集成,以及最终的客户。“这四个环节,掌握两个就可以生存下去。”

比如,富士康本身是机器人公司的客户,又发展了自己的机器人本体和系统集成业务;国内美的、格力等,也遵循相同的逻辑。对它们来说,因为自己有市场,所以生存不是问题,挑战是如何将机器人业务扩展至母体市场之外。

再比如,埃夫特既掌握机器人本体,又拓展下游系统集成,它的壁垒建立在对行业的深入理解上。

控制系统、伺服驱动系统等核心零部件则是机器人公司的核心技术。有了这些技术,成本就会大幅下降,竞争力则大幅提升。对国内新兴机器人公司而言,要想克服成本劣势,就需要利用新兴市场的机会尽快形成规模效应,同时尽快实现上游零部件的国产化。

“关键有没有独特的竞争优势。”张帷说,任何公司进入这个领域都要想一想,如果什么都没有,也许在市场爆发期会有一些商机,但市场一旦趋于成熟,主流厂商就会把它们挤出去。

这番话对埃夫特同样适用。一般制造业带来了新的市场,埃夫特通过开发市场应用切入,扮演了一个开拓者的角色,但如果不能利用先发优势尽快提升技术水平,未来就难以应对四大家族这样实力雄厚的后来者的竞争。

今年初,工信部对机器人行业进行摸底调研,初步统计,涉及机器人生产及集成应用的企业有800余家,其中200多家是机器人本体制造企业。分地区看,有28个省、自治区及直辖市将机器人及关键零部件作为重点发展的行业。截至2015年底,全国已建和在建的产业园超过40个,这一数字还不包括处于筹备中的园区。

工信部装备司副司长王卫明认为,各地都很重视机器人产业,机器人企业无论体量大小都会成为政府的座上宾,并得到资金、土地等各类扶持政策的支持。这导致机器人产业存在过热隐患,并呈现出高端产业低端化的趋势。

赛迪顾问装备产业研究中心总经理张凌燕曾对机器人产业园做过调研,她告诉《财经》记者,部分地区盲目发展机器人产业园。

张凌燕去过一个县级市的机器人产业园,当地既没有产业基础,也没有应用市场,就号称要打造百亿元产值的产业园。“实际园里什么都没有,就有一些伺服电机企业,还不是卖给机器人公司的。”

在中国机器人产业联盟秘书长宋晓刚看来,成功的机器人产业园一定要围绕当地制造业转型升级,围绕机器人的应用市场来发展。

宋晓刚对《财经》记者说,一些地方完全没有本地应用市场,只凭一些优惠条件就想吸引机器人企业进来,把产值做到500亿元、1000亿元,这完全是空中楼阁。“那些没有实力的企业躺在政府的补贴上,政府的补贴变成了一个盈利点,这是我们非常担心的。”

宋晓刚表示,200多家本体制造企业中,有一些是纯粹的组装企业,没有自己的控制系统、电机、减速机,甚至连机械臂都是通过外协生产的。

“如果有足够的资金,它们也许能发展起来。”宋晓刚说,但市场上的钱是有限的,它们中的绝大多数很快会被淘汰出局。

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